Objetivos do Balanceamento de linha: Utilização
eficiente do Arranjo Físico Por Produto; Alocação correta de tarefas a serem
executadas pelas estações de trabalho; Minimização de tempo ocioso de mão de
obra e de equipamentos.
Dificuldades no Balanceamento de linha: Formação de
tarefas ou conjunto de tarefas que tenham o mesmo tempo de duração e utilização
de recursos semelhantes; Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e
tarefas curtas não podem ser agrupadas; Tarefa com tempo significativamente
maior ou menor das demais, pode gerar desbalanceamento; Operador mais carregado
tentar compensar, gerando consequências ruins para o trabalhador e para o
processo.
Procedimentos para realizar o balanceamento de linha:
-Determinar o número mínimo de postos de trabalho; -Agrupar as tarefas
individuais, formando grupos para cada posto de trabalho; -Validar a eficiência
do grupo escolhido.
Feito isso, deve-se estar atento a alguns detalhes: No
caso de o tempo de um posto de trabalho ser maior que o tempo gasto por um
operador, devemos acrescentar mais operadores a esse posto; Se desejamos obter
um bom balanceamento de linha, devemos agrupar atividades de tal maneira que os
tempos de produção em cada posto correspondam ao tempo de ciclo (ou a um
múltiplo do tempo de ciclo se for necessário mais do que um operador) ou que
estejam pouco abaixo.
Cálculo de Balanceamento de Linha. Dados: a) Produção
Diária: 320 Canetas; b)Tempo de Produção: 8 horas/dia
Passo um: Consiste em realizarmos o Diagrama de Precedência, que consiste em representarmos a ordem dos elementos que compõem o processo, ou seja, através de uma representação simples, descrevemos a ordem de tarefas, suas durações e suas dependências.
Passo dois: Calcularemos o Tempo de Ciclo, que é o tempo em minutos entre cada produto que sai no final de uma linha de produção. Seu cálculo se dá pela divisão entre o tempo total disponível e o número de produtos produzidos naquele tempo: Tempo de Ciclo = Tempo total disponível / número de produtos produzidos. (Tempo de Ciclo = 8 horas x 60 minutos / 320 Canetas). Tempo de Ciclo = 480 minutos / 320 Canetas. Tempo de Ciclo = 1,5 minutos/Caneta
Passo três: Calcularemos agora, o número mínimo de
estações de trabalho, que são localizações físicas onde um conjunto particular
de tarefas é executado. Seu cálculo se dá pela divisão entre o tempo total do
processo e o tempo de ciclo.
Número mínimo de Estações de Trabalho = Tempo total de
processo / tempo de ciclo. Número mínimo de Estações de Trabalho = 2,4 min /
1,5 min. Número mínimo de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 (o número de estações
é sempre arredondado para cima, ou o ciclo não poderá ser completado dentro do
tempo).
Passo quatro: A alocação de tarefas segue duas regras
heurísticas, ou regras simplificadoras diante de um problema de difícil solução
ou decisão. Permite-nos chegar a soluções viáveis e aplicáveis, ainda que
imperfeitas: a) Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo
remanescente daquela estação; b) Escolha a tarefa com maior número de
atividades subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que
só poderão ser alocadas depois dela.
Podemos assim
aplicar a regra
em duas alternativas a
título de exemplo: a) Tempo de processo na estação:
1,5 0,9; b) Tempo ocioso 0,0 0,6
a) Tempo de
processo na estação: 1,0 1,4
b) Tempo
ocioso 0,5 0,1
Passo Cinco: Cálculo de Percentual de Tempo Ocioso: O
percentual de tempo ocioso é encontrado na divisão entre o tempo ocioso total
(soma do tempo ocioso de cada estação) e o tempo de ciclo revisado das
estações: a) Alternativa 1: (0 +
0,6)/2 x 1,5 = 0,2 = 20% de tempo ocioso; b) Alternativa 2: (0,5 + 0,1) / 2 x
1,4 = 0,14 = 14% de tempo ocioso. LOGO: Concluímos que a Alternativa 2 é mais
balanceada, por apresentar menor tempo de ócio, ou seja, menor desperdício.
