Eliminar os desperdícios: A base do Sistema Toyota de Produção (TPS)

O TPS está baseado nos princípios da cultura de melhoria contínua e da redução dos custos. Portanto, o passo preliminar para a aplicação do TPS é a identificação e a eliminação dos desperdícios. Contudo, o TPS necessita de tempo no chão de fabrica para mapear as atividades de processo que agregam valor e as que não agregam valor ao produto.

Desta forma, o primeiro passo é examinar o processo a partir da perspectiva do cliente interno e externo. No total, são 08 os tipos de desperdício que não agregam valor ao negócio: excesso de produção, tempo de espera (operador ou máquina), transporte desnecessários, excesso de processos ou processos incorretos, excesso de estoque (matéria prima, semiacabados e/ou acabados), movimento humano desnecessário, defeitos e suas consequências, subutilização de mão-de-obra. A Toyota considera o excesso de produção a origem para os demais desperdícios.

Vale ressaltar que atualmente os desperdícios são os males que mais prejudicam a sobrevivência das empresas frente à competitividade, seja na indústria, na de construção civil, na agricultura e também no governo. Para a Toyota, o desperdício é tudo aquilo que consome algum tipo de recurso, porém não agrega qualquer valor ao processo. Portanto, para se obter lucro, continuar sobrevivendo e empregando, a inexistência de desperdícios nas empresas é a meta a ser atingida a todo custo.

Os desperdícios podem se esconder por toda parte da empresa. Para evitar isso, deve-se compreender por completo o que é o desperdício e suas causas. Todos os desperdícios se tornam parte dos custos diretos e indiretos, portanto, são pontos relevantes na busca pela redução de custos.

No entanto, ao pensar sobre a eliminação total do desperdício, tenha em mente que o aumento da eficiência só faz sentido quando está associado á redução de custos. Desta forma, para obter isso é necessário começar a produzir apenas aquilo que se necessita usando um mínimo de mão-de-obra.

Comece observando a eficiência de cada operador e de cada linha. Observe então os operadores como um grupo, e depois a eficiência em todas as linhas. A eficiência deve ser melhorada em cada estágio e, ao mesmo tempo, para a fábrica como um todo. A Toyota sugere uma meta e uma filosofia que diz: A verdadeira melhoria na eficiência surge quando se produz zero desperdício e se eleva a porcentagem de trabalho para cem porcento.

Para o TPS-Lean, um processo adequado irá produzir o correto resultado. Um bom começo para uma empresa eliminar desperdícios é criar fluxo contínuo nos processos de manufatura. O fluxo contínuo tende a forçar a implementação de várias outras ferramentas do TPS, isto é, baixando o nível de estoque iremos tornar visíveis os problemas, portanto, dispara-se uma ação para resolvê-los e não somente escondê-los.

Criar um fluxo contínuo significa juntar operações que antes eram separadas, portanto, quando operações são juntas há mais trabalho em equipe, o feedback é mais rápido para os problemas de qualidade, o processo é melhor controlado e as pessoas responsáveis pela solução dos problemas são acionadas imediatamente.

Na medida do possível, deve-se racionalizar os fluxos de fabricação entre processos de forma contínua, otimizando e aproveitando os espaços disponíveis, a fim de minimizar a movimentação de pessoas, produtos, materiais e documentos. É necessário estabelecer um fluxo racional de trabalho.

Portanto, quando são aprimorados os processos e elevados os níveis de capacitação e motivação dos empregados, os índices de desperdício caem naturalmente. No entanto, nunca se deve considerar que já se atingiu um nível de qualidade suficiente, que permita a acomodação. É preciso buscar a melhoria continuamente.
Nesse contexto, o TPS sugere que os operários devem estar equipados com “óculos de muda” (muda significa qualquer atividade que consome recursos e que não agrega valor aos clientes), tornando-os habilitados a enxergar as perdas, isto é, desenvolver uma cultura que os encorajem a eliminá-las, uma vez identificadas. Portanto, considerando que a cultura está inserida nos aspectos críticos da estratégia, desenvolver as pessoas será uma variável de suma importância para a mudança acontecer.