A metodologia SMED (Single
Minute Exchange of Die) baseia-se na distinção entre atividades de setup
internas, que só podem ser realizadas com a máquina parada, e atividades
externas, que podem ocorrer enquanto o equipamento ainda opera. Ao identificar
cada tarefa e classificá-la conforme essa divisão, a empresa obtém clareza
sobre onde investir esforços para reduzir o tempo total de troca e liberar a
máquina para produção.
O processo de implantação do
SMED começa com um diagnóstico detalhado do setup atual, mapeando todas as
etapas envolvidas na troca. Em seguida, as atividades são categorizadas em
internas e externas, permitindo a conversão de operações originalmente internas
em externas sempre que possível. Para otimizar ainda mais, tarefas que não
agregam valor são eliminadas e as ações restantes passam por padronização e
ciclos de melhoria contínua.
Na indústria de injeção
plástica, era comum que a troca de moldes consumisse até duas horas entre
remoção, instalação, ajustes de temperatura e alinhamento. Com a aplicação do
SMED, a preparação de ferramentas e moldes passou a ocorrer em paralelo à produção
do lote anterior. A adoção de dispositivos de fixação rápida, guias de
posicionamento e conexões hidráulicas automáticas reduziu o setup para cerca de
vinte minutos, elevando a produtividade e a disponibilidade do equipamento.
Em gráficas que utilizam
impressoras offset, o procedimento de troca de arte e ajuste de cores costumava
levar mais de quarenta minutos por trabalho. Por meio do SMED, a arte nova e as
tintas são preparadas enquanto a impressão atual prossegue, e gabaritos
padronizados, automação nos ajustes de cores e pré-configuração digital
garantem redução do tempo de setup para menos de dez minutos. Esse ganho de
agilidade permite atender a pedidos menores com maior eficiência e menos
desperdício.
Na indústria eletroeletrônica,
nas linhas de montagem SMT (Surface Mount Technology), o setup envolvia troca
de feeders, programação e calibração, demandando entre trinta e sessenta
minutos. Com a organização de componentes em carrinhos móveis preparados fora
da linha, carregamento antecipado de arquivos de programação e checklists
visuais, o tempo de troca caiu para menos de quinze minutos. A disponibilidade
da linha aumentou, favorecendo a produção em lotes reduzidos e com maior
variedade de componentes.
Ao adotar o SMED, as empresas
conquistam não apenas a redução drástica do tempo de setup, mas também ganhos
expressivos em flexibilidade operacional, qualidade dos processos,
produtividade e segurança. A agilidade na troca de ferramentas possibilita responder
rapidamente às variações de demanda, otimizar o uso de recursos e fortalecer a
competitividade em mercados cada vez mais exigentes.
