Em
cada transformação industrial existe uma história silenciosa que poucos veem,
mas que muda profundamente a forma como a empresa opera. E, por trás dos
números e metas, estão pessoas, processos e decisões que tornam o impossível
algo alcançável.
Esses
resultados que compartilho abaixo foram construídos com base na experiência
vivenciada no segmento industrial Eletroeletrônico, onde pude liderar projetos
desafiadores com foco em Lean Manufacturing, performance operacional e
excelência no atendimento ao cliente.
O
ponto de partida foi claro: reduzir desperdícios, aumentar eficiência e
transformar resultados em valor tangível.
Com a
aplicação do mapeamento de fluxo de valor (VSM), conseguimos identificar e
eliminar atividades que não agregavam valor. O impacto foi direto: ampliamos a
média de valor agregado de 3% para 10%. O redesenho de layout e a análise
criteriosa dos tempos e métodos nos possibilitaram uma otimização significativa
da mão de obra direta, gerando um benefício estimado em mais de €124 mil.
As
máquinas também ganharam atenção estratégica. Com foco em cost avoidance, as
melhorias implementadas nos equipamentos SMT Fuji NXT resultaram em uma
economia de aproximadamente €1,84 milhão. Já o estoque em processo (WIP) foi
reduzido de 5 dias para apenas 2 dias, com a adoção de fluxo contínuo e sistema
puxado. Isso representou mais agilidade, menor capital imobilizado e melhor
controle de produção.
Na
frente da qualidade, o trabalho foi igualmente robusto. A performance no
cliente melhorou significativamente, com a redução dos índices de defeito de
2626 para 1041 ppm. Internamente, as placas com defeito (bone pile) caíram de
9091 para 1299, mostrando que eficiência e qualidade podem caminhar juntas.
O
fator humano também esteve no centro da estratégia. A taxa de absenteísmo da
mão de obra direta foi reduzida de 8% para 3%, reflexo de um ambiente mais
engajado, organizado e eficiente. Além disso, o processo de implantação de
novos produtos (NPI) passou de zero para 100% de aderência entre planejamento e
execução das trial runs.
Por
fim, não menos importante, conseguimos reduzir as paradas não planejadas das
máquinas SMT de 37% para 11%, reforçando o compromisso com a confiabilidade dos
ativos e a excelência operacional.
Cada
número aqui representa mais do que resultados. Representa esforço coletivo,
análise crítica, foco na melhoria contínua e respeito pelas pessoas que fazem a
indústria acontecer todos os dias.
Se
existe uma certeza nesse caminho, é que a transformação começa nos detalhes e
cresce com consistência. E foi exatamente assim que fizemos acontecer.
