A Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total (TPM) surgiu no Japão por volta de 1971, através da cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, prevenção da manutenção e engenharia de confiabilidade, visando a falha zero, quebra zero das máquinas, bem como o defeito zero nos produtos e perda zero no processo (Figura 2).
Figura 2 – Histórico da evolução da MPT
De acordo com o Instituto Japonês de Engenharia de Fábrica (Japanese Institute of Plant Engineers – JIPE), define-se MPT como um termo base de uma estratégia de manutenção projetada para maximizar a eficiência dos equipamentos por estabelecer um compreensivo sistema de manutenção da produção cobrindo toda a vida útil dos equipamentos, controlando todos os campos relacionados aos equipamentos e o que está envolvendo cada um deles.
A MPT objetiva buscar a máxima eficiência do sistema de produção eliminando todas as perdas, maximizando o ciclo total de vida útil dos equipamentos, abrangendo todos os departamentos da empresa e envolvendo todos os funcionários.
Descreve-se, portanto, todo o relacionamento da sinergia entre as funções organizacionais e assim promovendo a manutenção produtiva por meio de um gerenciamento motivacional e voluntário em pequenos grupos de atividades (SHARMA et al., 2006).
Essas atividades de aperfeiçoamento dos equipamentos são chamadas de Manutenção Produtiva. A evolução desta manutenção aconteceu por meio da interação de operadores e técnicos de manutenção em trabalhos de equipe, com o objetivo de resolverem juntos os problemas dos equipamentos.
Desta forma, cria-se então o primeiro e mais importante pilar, a Manutenção Autônoma. Neste pilar os operadores assumem várias responsabilidades sobre a sua máquina de atuação.
Neste pilar ocorre uma mudança de mentalidade do tipo “eu fabrico, você conserta” para o novo “do meu equipamento cuido eu”. A manutenção autônoma consiste em agregar aos operadores de máquinas atividades de conservação, pequenos reparos em seu equipamento, limpeza, inspeção, monitoramento e prevenção das seis grandes perdas do equipamento (Figura 3).
Figura 3 – As seis grandes perdas do equipamento
Segundo Tondato e Fogliatto (2005), a MPT tem como base oito pilares, são eles: (i) Manutenção autônoma – envolve capacitação, habilidade e competência técnica; (ii) Manutenção planejada – envolve quebra zero, aumentar a eficiência e eficácia dos equipamentos; (iii) Melhoria do equipamento – envolve reduzir perdas e aumentar o potencial produtivo dos ativos da empresa; (iv) Educação e treinamento – envolve elevação contínua do nível de capacitação; (v) Controle inicial – envolve reduzir tempo de introdução de novos produtos, equipamentos e processos.
Estes cinco primeiro contribuem de forma decisiva para o alcance da falha zero (Figura 4).
Figura 4 – Pilares da Manutenção Produtiva Total
Também os pilares: (vi) Manutenção da qualidade – envolve zero defeito, zero retrabalho, zero rejeito; (vii) Áreas administrativas – envolve reduzir perdas e aumentar o potencial nas áreas administrativas; (viii) Segurança, higiene e meio-ambiente – envolve zero acidente, zero contaminação ambiental. Estes três últimos complementam os pilares que sustentam a ferramenta.
Portanto, a ferramenta MPT tem como objetivo melhorar a eficácia da organização por meio das pessoas que a compõe, qualificando-as e fazendo com que participem mais ativamente nos seus processos, conservando seu equipamento e sugerindo melhorias tanto nas máquinas quanto nas formas de produção.
Isso exige da organização um grande investimento nas pessoas, sendo elas o seu maior patrimônio, preparando-as para atuarem em organizações cada vez mais sofisticadas e automatizadas por meio da gestão participativa.
Palmeira e Tenório (2002) confirmam que a MPT promove mudanças organizacionais no desenvolvimento e capacitação das pessoas para ações de prevenção e de melhoria contínua em relação aos equipamentos, garantindo o aumento da confiabilidade dos mesmos, da capabilidade dos processos e da segurança do trabalho.
Nesse sentido os técnicos de manutenção e os operadores de produção ganham importância fundamental quanto ao aprimoramento de seus resultados por meio do trabalho conjunto das duas áreas em prol de um equipamento
A MPT entra nos detalhes das falhas latentes na produção, proporcionando a exposição daqueles problemas que antes não era possível detectá-los. O que ocorre é a realização de um trabalho sistemático de redução dessas perdas, estimulando uma mudança na organização e com resultados bastante significativos (Figura 5).
Figura 5 – Falhas latentes das máquinas e equipamentos
A mudança desejada acontece de forma natural quando na aplicação da metodologia dos pilares de manutenção autônoma, manutenção planejada e nos grupos de melhorias.
O objetivo é padronizar as atividades de manutenção autônoma para que o operador faça exatamente aquilo que deve ser feito sempre da mesma maneira, bem como participar ativamente para que as perdas sejam minimizadas ao máximo.
É fazer com que cada operador seja o mais competente possível em sua função, atuando proativamente e em conjunto com o técnico de manutenção nas atividades de melhoria contínua.
A MPT atua no processo de mudança, transformando o raciocínio do operador de “eu fabrico, você conserta” para “da minha máquina cuido eu”. Essa nova mentalidade provém de um maior conhecimento técnico agregado às atividades de operação, a fim de proporcionar uma operação mais integrada às atividades dos técnicos de manutenção.
Essa integração possibilita que a área de produção também faça pequenos reparos e inspeção geral nos equipamentos (Figura 6).
Figura 6 – Influência da MPT na Mudança Organizacional
Portanto, transformam os operadores de produção em parceiros dos técnicos de manutenção, tornando-os aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade e qualidade sem desperdícios.
Essa mudança ocorre por meio da absorção do conhecimento tácito que somente eles possuem e que é adquirido por horas de convívio diário na operação do equipamento, pelo qual se desenvolve uma percepção apurada em todos os sentidos humanos do funcionamento da máquina.
Segundo Baroni (2004), o conhecimento tácito deve ser registrado para que se torne parte do patrimônio da organização, criando uma memória organizacional e sendo partilhado por todos. Para isso, deve-se lançar mão de ferramentas para capturar o conhecimento e torná-lo explícito, além de remover barreiras que impeçam o seu compartilhamento e a colaboração entre as pessoas.
