O gerenciamento do L&P
significa gerenciar os lucros e perdas de uma empresa. Basicamente, traduz-se
no total de vendas menos o total das despesas. Há ainda um paradigma que
gerenciar o L&P é apenas responsabilidade da área de finanças. Na verdade,
a área de finanças atua como um controlador dos negócios em geral. Também para
ajudar a assegurar que as transações financeiras serão registradas e mantidas
com precisão.
Ocorre que no processo
de gerenciamento dos L&P é necessária a participação efetiva de outros
atores, tais como: engenharia, produção, logística, RH, entre outros. O fato é
que são essas as áreas que gerenciam os processos da organização que realizam
as entradas para o planejamento das finanças empresariais. Elas são os
responsáveis pelo gerenciamento do orçamento, dos recursos (pessoas, capital,
material, etc) e proporcionam a correta entrada de dados para o controle das
finanças. No final, a meta é controlar o balanço entre as despesas e as receitas,
a fim de verificar se o negócio está operando de acordo com o planejamento
financeiro e apurando lucro. Caso contrário, a empresa terá grandes problemas
no fluxo de caixa. Para isso, normalmente é realizada uma análise mensal do
desvio orçamentário.
Outro ponto importante,
e pouco utilizado pelas organizações, é a contínua redução de custos por meio
dos projetos de melhorias. Um exemplo é fazer o link dos projetos kaizen do
Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta) com a área de finanças. É fazer a
medição monetária das reduções de custos provenientes dos projetos Lean, a fim
de eliminar ou minimizar os desperdícios e agregar valor ao cliente. Vale
lembrar que para sobreviver ao atual nível de competitividade mercadológica,
faz-se necessário um programa contínuo de redução dos custos e não apenas
quando a crise bate a porta.
Um exemplo de método
com resultados efetivos é o mapeamento de processos, no qual possibilita que as
pessoas possam identificar os desperdícios existentes no processo. Tais como: No
ambiente de manufatura – desperdício de superprodução; desperdício de tempo
disponível (espera); desperdício de
transporte; desperdício do processamento em si; desperdício de estoque
disponível (estoque); desperdício de movimento e o desperdício de produzir
produtos defeituosos. No ambiente administrativo – Superprodução: tratar
informação antes, mais rápida ou em maior quantidade que o requerido pelo
processo seguinte; Espera: informação aguardando alguém processar; Transporte:
transferências entre diferentes bases de dados; Movimento: deslocamentos de
pessoas entre áreas da empresa; Processamento excessivo: Redigitação, sistemas
duplicados, conciliações, geração de informação sem utilidade; Estoque:
informação “parada”, sem ninguém atuar; Defeitos: correções, retrabalhos,
atrasos; Comportamentos: barreira à comunicação e falta de colaboração e a Descontinuidade:
mudanças de rumo, perdas na passagem de informações entre pessoas e
departamentos, desalinhamento de objetivos.
É claro, que toda essa
explicação é apenas um pequeno cenário da complexa atividade de gerenciar
L&P. Porém, tenhamos em mente que a principal meta de uma empresa é ganhar
dinheiro (apurar lucro). Para uma fácil compreensão, vejamos a simples formula
matemática do preço (Preço = Custo + Lucro). O preço e o lucro não são
flexíveis, pois são ditados pelo mercado e não pela empresa. Portanto, o único
caminho para a competitividade sustentável é a contínua redução dos custos
através da gestão das perdas (desperdício), a fim de aumentar o lucro por meio
da eliminação das ineficiências dos processos (aquilo que não agrega valor).
Ao pensar sobre a
eliminação total do desperdício tenha em mente os seguintes pontos: [1] o
aumento da eficiência só faz sentido quando está associado á redução de custos.
Para obter isto temos que começar a produzir apenas aquilo que necessitamos
usando um mínimo de mão-de-obra; [2] observe a eficiência de cada operador e de
cada linha. Observe então os operadores como um grupo, e depois a eficiência de
toda a fábrica (todas as linhas).
No final, a eficiência
deve ser melhorada em cada estágio e, ao mesmo tempo, para a fábrica como um
todo (Visão Sistêmica). Isto significa que: Considerando apenas o trabalho que
é necessário como trabalho real e o resto como desperdício, à equação a seguir
será verdadeira se considerados trabalhadores individuais ou a linha inteira:
Capacidade atual = trabalho + desperdício.
