Contexto Empresarial sobre a Gestão da Mudança

Com os vários anos de experiência na gestão industrial, também como professor e consultor, tive a oportunidade de vivenciar na prática inúmeras teorias sobre a Gestão da Mudança. Ocorre que essas enormes dispersões de ideias acabam por confundir as organizações sobre como e quais teorias, combinadas ou não, podem efetivamente proporcionar resultados concretos.

Excelência Operacional: Desenvolvimento de um Modelo para a Gestão da Mudança e o Aprendizado Organizacional

Nesse artigo, explico como funciona o modelo de gestão que menciono no artigo anterior. Na realidade, recomendo a leitura dos outros artigos que escrevo sobre ‘Gestão da Mudança’, a fim de entender o contexto do estudo de caso que vou relatar agora.

O uso de um Modelo de Gestão para o Gerenciamento Eficaz do Processo de de Mudança

Atualmente, a palavra “mudança” se tornou um termo imperativo nas empresas globais, contudo, muitas delas não conseguem alavancar as transformações necessárias em cada componente da organização como forma de garantir a própria sobrevivência. Ocorre que a renovação organizacional sofre mudanças ao longo do tempo, mesmo que as organizações resistam a elas, portanto, devido ao atual cenário de competitividade entre as empresas, esperar que as transformações aconteçam por simples inércia é estabelecer uma rota certa rumo ao fracasso.

A Manutenção Produtiva Total (MPT) e o 5s – Housekeeping como Ferramenta para a Gestão da Mudança

De acordo com o Instituto Japonês de Engenharia de Fábrica (Japanese Institute of Plant Engineers – JIPE), define-se a Manutenção Produtiva Total (ou em inglês “Total Productive Maintenance – TPM”) como um termo base de uma estratégia de manutenção projetada para maximizar a eficiência dos equipamentos por estabelecer um compreensivo sistema de manutenção da produção cobrindo toda a vida útil dos equipamentos, controlando todos os campos relacionados aos equipamentos e o que está envolvendo cada um deles.

A importância do Gerenciamento Adequado do Processo de Gestão da Mudança

Todas as vezes que se quer modificar a situação atual, passando por uma transição até chegar a situação desejada, o que se quer, de fato, é uma mudança organizacional. Portanto, para promover uma mudança efetiva e sólida, deve-se estabelecer um processo de transformação devidamente gerenciado em todas as suas etapas. Pode-se ainda dizer que existe uma mudança, quando por algum fenômeno, a realidade é diferente aos padrões ou as expectativas pré-estabelecidas.

Kaizen: Um Método Eficaz para Promover Mudanças por meio das Pessoas

Kaizen é o termo japonês para a melhoria contínua. É um método que faz uso do trabalho em equipes para a solução de problemas, documentando e melhorando processos, coletando e analisando dados. Por meio do kaizen, autoriza-se as pessoas a agir na correção de problemas e lhes ensinamos como fazê-lo corretamente.

A Gestão da Mudança como Estratégia para a Competitividade

Atualmente, as empresas buscam continuamente melhorar seus processos com custos cada vez menores porque essa atitude é forçada pelas exigências dos clientes e pela competitividade global, pois para competir com eficácia neste ambiente altamente competitivo, as empresas devem procurar inovar e aprimorar suas vantagens competitivas.

O Controle Visual e o Trabalho Padronizado no Sistema Toyota de Produção (TPS)

Um das tarefas mais críticas quando implementamos a padronização é achar o meio termo entre prover aos funcionários rígidos procedimentos a serem seguidos e ao mesmo tempo dar a liberdade para que eles possam inovar e ser criativos para contribuir com os objetivos de custo, qualidade e entrega.

A produção puxada no Sistema Toyota de Produção (TPS)

A filosofia do TPS não é administrar estoques, e sim eliminá-los. Desde o começo, a Toyota pensou em puxar o necessário baseado na necessidade do cliente, contrariando o velho sistema que empurra. Puxar significa o estado ideal da manufatura just-in-time, dando ao cliente o que ele realmente quer, quando quer e na quantidade que ele necessita.

Vale ressaltar que para minimizar as trocas de equipamento, os set-ups, que são necessários para fazer diferentes tipos de produtos com o mesmo equipamento, deve-se manter um buffer (pequenos estoques). Para isso, sinais visíveis foram desenvolvidos para controlar e manter o nível desses pequenos lotes tais como: cartões, caixas vazias, carrinhos vazios, etc. Esses sinais visuais são chamados de Kanban (cartão).

Como são as pessoas no Sistema Toyota de Produção (TPS)

Um dos pontos mais importantes no TPS é a capacidade dos lideres em manter a cultura anos após anos, criando um ambiente de aprendizado contínuo em toda a organização, isto é, não há a possibilidade de cada líder criar a sua própria cultura transformando a empresa em algo superficial onde não há o desenvolvimento real de lealdade nós funcionários.

O líder Toyota vai até o chão de fábrica e realmente procura entender a situação atual do nível operacional. Liderar não é somente gerenciar a tecnologia ou as tarefas, é necessário desenvolver a cultura. Liderar é demonstrar comprometimento com a qualidade todos os dias, mostrando também que a qualidade vem primeiro nos níveis estratégicos e depois é desdobrada até o operacional. A raiz da liderança Toyota está em desenvolver outros lideres a entender o trabalho, viver a filosofia e ensinar a outros. Uma frase comum na Toyota diz assim: Antes de construirmos carros, nós construímos pessoas.

Eliminar os desperdícios: A base do Sistema Toyota de Produção (TPS)

O TPS está baseado nos princípios da cultura de melhoria contínua e da redução dos custos. Portanto, o passo preliminar para a aplicação do TPS é a identificação e a eliminação dos desperdícios. Contudo, o TPS necessita de tempo no chão de fabrica para mapear as atividades de processo que agregam valor e as que não agregam valor ao produto.

Desta forma, o primeiro passo é examinar o processo a partir da perspectiva do cliente interno e externo. No total, são 08 os tipos de desperdício que não agregam valor ao negócio: excesso de produção, tempo de espera (operador ou máquina), transporte desnecessários, excesso de processos ou processos incorretos, excesso de estoque (matéria prima, semiacabados e/ou acabados), movimento humano desnecessário, defeitos e suas consequências, subutilização de mão-de-obra. A Toyota considera o excesso de produção a origem para os demais desperdícios.

O Sistema Toyota de Produção (TPS) como uma arma estratégica para a competitividade

Como a Toyota fez uso do TPS para desenvolver uma vantagem competitiva? A resposta está no valor percebido pelo mercado quando comprava um veículo da marca Toyota. Havia uma percepção que o cliente estava comprando algo muito maior que um carro igual a todos os outros.

A realidade é que o sucesso do TPS proporcionou uma reputação de qualidade percebida pelos clientes, isto é, as pessoas podiam confiar que um automóvel Toyota iria funcionar bem na primeira vez e continuar operando continuamente sem apresentar problemas. Essa reputação só foi possível devido a transformação da operação em um diferencial competitivo e estratégico baseado em ferramentas e métodos de melhoria continua na manufatura, tais como: just in time - JIT, JIDOKA – autonomação, Kaizen, fluxo continuo, e outras mais. Foram essas técnicas que ajudaram a implementar a revolução da produção enxuta (Lean Manufacturing).

Sistema Toyota de Produção (TPS): Origem e Definições

O cenário atual é marcado por fortes mudanças que estão virando pelo avesso a maneira de trabalhar, produzir, atender ao cliente, criar valor e agregar riqueza. Por essas razões, a produção de bens e serviços não é mais a mesma. Aparece agora uma empresa enxuta preocupada com uma maior flexibilidade, alta produtividade, estoques baixos, exposição de problemas, menor tempo de entrega produtos e serviços, custos baixos, atividades com valor agregado e pessoas totalmente envolvidas.

É nesse contexto que cresce o sucesso do TPS em todo o mundo devido aos resultados obtidos pela Toyota Motors Company. O fato é que a liderança industrial que ultrapassou a General Motors e outros fabricantes renomados, em quantidade de veículos produzidos, valor de mercado e lucro, fizeram com que outras empresas começassem a desenvolver estudos com o intuito de entender o segredo da Toyota que é hoje copiada pelos seus concorrentes, assim como também, por outras dos mais diferentes setores.